Handhabung von Stauholz
Systeme
Brauchen
Der Konstruktionszweck der Dunnage Handling Systems (Space Manager) besteht darin, einen Puffer oder Zugangspunkt zum Be-/Entladen des Teileflusses zwischen Maschinenprozessen bereitzustellen.
1
Entwicklung hochwertiger Geräte innerhalb einer engen Frist.
Kosteneinsparungen
Weniger Abfall
Zeiteffizienz
Optimierte Abläufe
Lösung
3
Die Produktionsstätte stand vor erheblichen Herausforderungen, vor allem aufgrund des zeitaufwändigen Prozesses der Trennung von leerem und vollem Stauholz. Die traditionelle Methode führte zu mehreren betrieblichen Ineffizienzen: Durch die Vermischung der Container bildeten sich lange, ungeplante LKW-Warteschlangen am Ladebereich.
Herausforderung
2
Geringe Zykluszeit. Hochgeschwindigkeitsmontage.
Menschliche Fehler beseitigt.
Garantiert einen akzeptablen Gussversand an den Kunden.
Vorteile/ROI
4
Flanschbiegestation
Brauchen
Ein Automobilzulieferer benötigte eine Bördelmaschine für Karosserieteile. Aufgrund der Komplexität des Bördelvorgangs und des hohen Produktionsvolumens sollte die benötigte Kantenbördelmaschine vollautomatisch sein. Die Maschine benötigte außerdem zusätzliche Funktionen wie automatische Werkzeugwechsler und programmierbare Steuerungen zur Steigerung von Effizienz und Genauigkeit.
1
Unter Einhaltung eines äußerst engen Zeitrahmens entwickelte UMS ein hochwertiges Gerät und übertraf letztendlich die ursprünglichen Erwartungen.
Lösung
3
Die benötigten Teile müssen maschinell präzise gefertigt werden. Die Maschine sollte Ecken und Kanten vermeiden, während Sicken das Blech verstärken und Referenzpunkte für die Ausrichtung bei Montage und Schweißen bieten. Die Maschine musste außerdem verschiedene Prüfungen durchführen, um sicherzustellen, dass der gesamte Prozess korrekt durchgeführt wurde.
Herausforderung
2
Als das Unternehmen unsere automatisierte Station einführte, erreichte es:
• Eine Steigerung der Produktionseffizienz um 25 %.
• Eine Reduzierung der Qualitätsfehler um 30 % (allein durch fehlerhafte Montage entstehen jährlich Kosten von über 120.000 $!).
Vorteile/ROI
4
Avseal-Installation
Prüf-/Inspektionsstation
Brauchen
Ein Automobilhersteller benötigt Avseal Blindstopfen, die mit hoher Präzision an Bauteilen montiert werden. Aufgrund der großen Stückzahlen müssen Hunderte Millionen Stopfen in industriellen Anwendungen verbaut werden.
1
Dieser schnell zu montierende zweiteilige Verschlussstopfen verbessert Qualität und Sicherheit in anspruchsvollen Anwendungen und vereinfacht gleichzeitig die Bohrvorbereitung und Montage, wodurch die Montagekosten gesenkt werden. Typische Anwendungen sind Motorblöcke, Getriebe, Zylinder, Bremsen, Getriebegehäuse, pneumatische Systeme, Hydraulikblöcke, Kompressoren und Pumpen.
Lösung
3
Ultimate Manufacturing stellte sich der Herausforderung und entwickelte ein hochwertiges Gerät unter Einhaltung eines extrem engen Zeitrahmens, das letztendlich die ursprünglichen Erwartungen übertraf. Aufgrund der erforderlichen mikroskopischen Prüfung von Motorblöcken wird die genaue Messung und Charakterisierung der Eigenschaften zunehmend schwieriger.
Herausforderung
2
Als das Unternehmen unsere automatisierte
Station erreichten sie:
• Eine Steigerung der Produktionseffizienz um 35 %.
• Eine Reduzierung der Qualitätsfehler um 40 % (allein durch fehlerhafte Montage entstehen jährlich Kosten von über 150.000 $!).
Vorteile/ROI
4
Industriell
Crossover-Plattform
Brauchen
Die Hauptanforderung unseres Kunden war die Möglichkeit, innerhalb seiner Anlage von einer Seite zur anderen zu wechseln. Einige Prozesse finden in der Halle statt, andere direkt an der bereits laufenden Produktionslinie. Für dieses Projekt wünschte er sich drei Übergänge, um verschiedene Teile der Hauptproduktionslinie bedienen zu können.
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Nach sorgfältiger Überprüfung der Abstände
An der Produktionslinie für die Automobilindustrie haben wir unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen den optimalen Abstand für den Crossover ermittelt. Durch sorgfältiges Platzieren der Beine und Streben an der richtigen Stelle gelang es uns, Plattformen zu schaffen, die alle korrekt unterstützten, ohne den darunterliegenden Prozess zu beeinträchtigen.
Lösung
3
Eine der größten Herausforderungen waren die Abstände unter dem Crossover. Da es in der Automobilproduktionslinie einige Teile gab, die eine gewisse Höhe erreichen konnten, musste der Crossover über genügend Abstand verfügen, um für die Produktionslinie handhabbar zu sein, und gleichzeitig niedrig genug sein, um die anderen Strukturen darüber nicht zu beeinträchtigen.
Herausforderung
2
Als das Unternehmen das System einführte, erreichte es Folgendes:
• Eine Steigerung der Produktionseffizienz um 25 %.